[ERP] 물류 요약 | SCM - 창고관리

창고관리

창고관리 개념

 

창고관리의 기본

①창고개념

물품을 보관하는 시설로 공급과 사용시점의 시간적 효용을 증대시켜주는데 주기능을 하고 있다.

 

②창고의 기능

·주문 출하시 신속대응 서비스 기능
·구매 조달, 생산, 판매시점 조정 완충 기능
·대량화에 따른 소량 공급의 완충 기능
·집하, 분류, 재포장, 검품, 유통 가공등 유통판매 지원기능
·성·비수기, 계절적 차이등의 수급 조정 기능
·보관 상품, 건물, 시설, 장비, 자금등의 신용 기관적 기능
·물품 연결 거점적 기능(물류센터)
·수요환경 변화에 신속 대응 기능

 

③창고관리 시 유의점

·자재는 선입선출을 기준으로 출고
·자재는 안전하고 효율적인 보관
·창고공간의 효율성과 신속한 입출고

 

④저장의 일반원칙

1)저장위치 표시의 원칙, 2)분류저장의 원칙, 3)품질보존의 원칙, 4)선입선출의 원칙, 5)공간활용의 원칙

 

 

창고관리시스템

 

창고관리시스템의 개요

①창고관리시스템의 정의

WMS(Warehouse Management System)은 창고를 관리하는 전문 종합 정보시스템으로 창고 내에서 각종 관리를 수행하는 정보시스템이다.

 

②창고관리시스템의 목적

1)창고관리의 효율향상
2)재고 수량 및 금액 관리의 자동 계산 효율 향상
3)창고 보관 관리의 가시화
4)실물(현장) 재고와 장부(전산) 재고와의 차이 일치화
5)보관 면적, 체적의 효율성 극대화
6)피킹 작업의 정확도 및 효율성 향상
7)선입선출의 정확한 실시
8)창고 내 포장 보관 관리의 정확도 및 효율성 향상
9)다른 시스템(ERP·TMS·OMS등)과의 효율적인 연계 등

 

③창고관리시스템의 주요기능

주문 접수, 주문 실시, 일정 계획, 작업 관리, 입고 관리, 위치 관리, 출하 관리, 차량 관리, 재고 관리, 상호 호환 관리, 운영 관리

 

 

창고 운영하기

 

창고 레이아웃의 기본

①창고 레이아웃

제한된 공간 안에 효과적으로 배열하기 위해, 창고 안에 물품을 일정한 공간과 구역으로 설계 배치하는 것이다.

 

 

②창고 레이아웃의 기본 원칙

1)창고 내 면적 및 공간 체적 효율 향상
2)입출고 작업이 쉽고 편하게
3)고객 주문에 신속대응
4)눈으로 보는 관리
5)동선 경로가 짧게
6)입출고 문 동일 (출입구>A품목>B품목>C품목)
7)입출고 문 다름 (출하빈도>A품목>B품목>C품목)
8)중량물, 오염시킬 품목은 출구쪽 + 아래쪽 배치
9)품목과 수량관계 분석후 규모 크기에 따라 배치
10)ABC분석통한 양,빈도,주문건수,크기,중요도순으로 중점관리

 

③창고 레이아웃의 기본 원리

1)흐름 방향의 직진성 원리

2)물품, 사람, 운반 기기의 역행교차 없애기

3)취급 횟수 최소화

4)높낮이 차이의 최소화

5)모듈화·규격화 고려

 

창고 레이아웃 관리

 

창고 로케이션 보관

①창고 로케이션 보관 관리

레이아웃된 장소·위치에 주소를 부여하여 찾기 쉽고 꺼내기 쉽게 효율적으로 보관관리를 말한다.

 

②창고 로케이션 관리의 기본 원칙

1)초보자라도 누구나 알기 쉽고 작업이 쉽도록 관리

2)정위치 지정 관리

3)물품의 보존관리가 눈으로 보이게

4)이상 기준값 표시 관리

5)바코드, 무선 인식(RFID) 수단 활용

6)로케이션 관리의 코드화·정보화

 

③로케이션 보관 방식의 선정
·고정 로케이션 보관방식

보관하게 될 로케이션이 고정되어 있다는 것으로 정해진 로케이션에만 제품을 보관하는 것이다

회전율이 높은 A품목에 적합 / 다수량

·자유 로케이션 보관방식

 보관하게 될 로케이션이 고정되어 있지 않고, 자유롭다는 것이다.

회전율이 낮은 B, C품목에 적합 / 보관능력 및 유연성 높음

·고정 자유 병행 로케이션 보관방식

위 두 방식을 병행하는 방식으로, 일정 품목군에 대해 일정한 보관 구역을 설정하지만, 그 범위 내에서는 자유롭게 채택하는 방법이다.

A, B, C 모든 품목 / 절충식 보관 방법 / 보편적으로 사용

④창고 로케이션 번호선정

번호선정: 제품이 보관될 때에는 제품코드와 연결된 로케이션 번호에 의해서 제품이 보관되어 진다.

1)창고 구분코드: 2곳 이상의 창고를 운영 시 가장 큰 영역으로 창고 구분코드를 설정한다. [창고가 한 곳일 경우 생략해도 무방]

2)보관구역 구분코드: 창고 내에서 가장 큰 영역으로 작업구역을 구분한다. [화주사별·브랜드별·상품군별 같은 대분류 / 복수가 아닐경우 생략해도 무방]

3)작업라인 구분코드: 작업구역이 설정되면 보관 랙에 따라 작업 통로 라인을 구분하여 코드를 설정한다.

4)랙 번호 구분코드: 통로가 구분되면 랙 번호를 설정한다.

5)셀 구분코드: 랙 번호가 설정되면 단과 열을 구분하여 최종 로케이션인 보관하는 각각의 칸인 셀(cell)로 구분한다.

 

로케이션 번호: '13-A5-03-45'
번호	의미
1	창고(물류 센터) 번호
3	브랜드(작업 구역) 번호
A5	통로 번호(A5 라인)
03	랙 번호(03번 랙)
45	셀 번호(4단 5열 로케이션)

 

창고재고 입고 적치 관리

 

출고 오더 피킹

오더 피킹: 보관 중에 있는 물품을 오더하는 것으로 즉, 주문에 의해 꺼내는 것이다. 

[합리화 포인트: 생력화·자동화·기계화·정보화에 의한 피킹 오류 감소 및 출고 생산성 향상]

 

출고 분류 시스템

분류 시스템의 개요

분류(sorting): 창고에 보관된 물품을 꺼내어 고객별·차량별·지역별·용도별 등으로 구분하는 것으로, 정보에 따라 물품을 정해진 장소에 모으는 작업

·분류 시스템 분류

1)수동

2)자동

3)전자동

 

·분류 시스템 목적

1)지시

2)기억

3)검출·조회

4)분류 

 

분류 시스템 도입 효과

1)생산성 향상

2)고객서비스 향상

3)생력화

4)분류 시간단축

5)분류 오류감소